El Lean Manufacturing es una metodología que se aplica desde hace años en diversas industrias, esta metodología no agrega elementos a su cadena de producción, pero sí depura los errores a lo largo del recorrido del producto.
¿Conoces sus orígenes, qué es y sus fundamentos? Adéntrate en este sistema de trabajo que permite la mejora en la industria.
¿Qué es Lean Manufacturing o manufactura esbelta?
Lean Manufacturing o manufactura esbelta también es un sistema con gran trayectoria a nivel mundial y popularidad en el sector industrial. A medida que los mercados cambian y aumenta la competencia, las diferentes empresas buscan formas de reducir costos, aumentar la productividad y trabajar de manera más eficiente.
Al detalle, la manufactura esbelta se basa en métodos de evaluación y mejora continua de las diversas áreas de la planta para reducir el desperdicio y mantener bajos los costos al mismo tiempo que aumentan la productividad, la calidad y la innovación.
Desde personas y máquinas hasta procesos y sistemas, la manufactura esbelta en todos los aspectos de la gestión operativa mantiene las operaciones de valor agregado y elimina aquellas que no aportan y entorpecen los procesos.
Con desperdicio nos referimos a cualquier cosa que no agregue valor y reduzca el potencial de ganancias. Las causas son múltiples:
- Inventario excesivo.
- Superproducción.
- Exceso de energía y movimiento de mercancías.
- Fallos de equipos o tiempos de inactividad.
- Infraestructura débil de la cadena de suministro.
- Canales de comunicación ineficientes.
- Potencial humano fuera de lugar.
El objetivo final de la manufactura esbelta busca obtener productos de alta calidad con costos operativos lo más bajos posibles. Esto se consigue mejorando los procesos, involucrando a la plantilla laboral y optimizando la comunicación. Al conseguirlo, es posible formar un equipo sólido con miras y objetivos en común. Como resultado, esta acción aumenta nuestra propuesta de valor.
Principios esenciales de Lean Manufacturing
Dentro de la manufactura esbelta, existen 5 principios que pueden ayudar a las empresas e industrias a hacer una transición a los nuevos procesos de trabajo, ahora te las presentamos.
Identifica el valor agregado para tus clientes
El proceso de racionalización de la producción comienza al final del ciclo de producción, es decir, con el cliente. Determina el valor de tu producto en función de los deseos e ideas de tus usuarios.
Muestra el valor de tu producto
Usando el valor calculado, la siguiente tarea es mapear tu flujo de valor, es decir, el proceso y recorrido que sigue tu producto: desde la materia prima hasta el resultado final. Elimina cualquier paso que no agregue valor.
Haz flujos de trabajo fluidos
Al visualizar tu proceso operativo, será más sencillo analizar cada paso. Para ello, deberás encontrar brechas y cerrarlas para crear un flujo continuo. Este paso también permite a las empresas analizar la situación individual y redistribuir a los trabajadores cuando sea necesario para que cada individuo agregue valor en su función.
Cambia tu plan de producción
Basado en el concepto “justo a tiempo” de Toyota, el sistema pull significa que sólo los productos pedidos entran en producción. De esta forma los empleados pueden trabajar según un pedido específico y alcanzar estándares de calidad más altos.
Repite el proceso
La manufactura esbelta es más que una estrategia de optimización única. Es un proceso que evalúa y optimiza repetidamente los flujos de trabajo. La filosofía subyacente debe arraigarse en la cultura de tu empresa y deberá ser comunicada a todos los empleados y proporcionar la base para tus operaciones con éxito.
Ahora que ya sabes los principios, detengámonos en la comunicación y cómo ésta puede ayudar aún más a reforzar la cultura en Lean Manufacturing.
Mejores prácticas y estrategias para implementar Lean Manufacturing
A continuación, te mostramos algunos consejos aplicables para obtener mejores resultados con base en la filosofía de Lean Manufacturing.
1. Obtén mejores resultados con las personas indicadas para cada puesto
Este primer consejo puede parecer una obviedad, sin embargo, muchas veces es algo que no se considera al momento de realizar una contratación. O incluso, puede ser sólo una cuestión de capacitación. En este caso, como empresa, debemos aportar todas las herramientas para que nuestro personal esté actualizado en sus funciones.
Lo anterior permite a los colaboradores desarrollar y aumentar su potencial, tanto a nivel personal como profesional. De igual forma, es probable que obtengamos una fuerza laboral más comprometida y, por ende, será posible aumentar la productividad en nuestros procesos.
2. Optimizar los procesos de comunicación entre el personal
Si bien ya lo mencionamos antes, no está de más volver a mencionarlo pero enfocado en los canales. Insistimos porque la falta de comunicación es fácil de arreglar, pero muy frecuentemente se pasa por alto como una parte esencial de la manufactura esbelta.
Cuando los canales de comunicación son inadecuados, afecta la capacidad de una empresa para apoyar la colaboración y la resolución de problemas. Esto puede resultar en costos innecesariamente grandes.
3. Considera las necesidades de los clientes
Diversas empresas fabrican productos sin tener en cuenta las necesidades reales de los clientes. Por tal motivo, es de vital importancia considerar la cantidad real de pedidos de los clientes y sólo contemplar esos en el momento de fabricar. Al hacerlo, eliminarás desperdicios en las siguientes áreas:
Ahorro de espacio y en gastos de almacenamiento, ya que no es necesario almacenar más materia prima de la requerida.
Disminución en costos de mano de obra, ya que a los empleados sólo se les debe pagar por trabajar en proyectos que están cubiertos por el cliente.
Producir productos que realmente se necesitan, en lugar de producir un excedente de bienes que se puede quedar y eventualmente tendrán que desecharse.
4. Mejora Continua
En esencia, el Lean Manufacturing se basa en Kaizen, una filosofía de mejora continua. A medida que se realizan optimizaciones en un área, debemos considerar también el próximo paso en las operaciones que se pueden mejorar para aumentar la eficiencia.
Por tal motivo, es importante aprender de los fracasos y utilizarlos como oportunidades para un mayor desarrollo.
De esta manera, será más sencillo apropiar el concepto como parte de los valores centrales de tu industria en donde es preciso compartir la responsabilidad de mejorar los sistemas y procesos. Además, debemos alentar a los empleados y proporcionarles las herramientas para equipar las áreas en cuanto a insumos, pero también en cuestiones de seguridad.
5. Automatización en todos los procesos
Las empresas manufactureras dependen en gran medida de las máquinas. Así, todos los entornos de la planta se están transformando hacia ambientes de Industria 4.0 y, para ello, se desarrollan nuevos dispositivos y máquinas con el fin de optimizar procesos y flujos de trabajo.
Ventajas del Lean Manufacturing
Como lo vimos, las plantas de producción y empresas dependen de las personas y de una variedad de sistemas y dispositivos complejos para trabajar de manera coordinada. Cuando alguno o todos estos elementos no funcionan totalmente o lo hacen de manera ineficiente, la industria se desgasta debido a sobrecostos, operaciones lentas y una fuerza laboral desmotivada.
Desde las materias primas hasta el producto terminado, Lean Manufacturing optimiza cada paso del ciclo de producción, lo que resulta en una mayor eficiencia en toda la organización.
Algunos de los beneficios clave que provienen de los principios de manufactura esbelta son:
- Mejora en la calidad del producto.
- Menor gasto.
- Flujos de trabajo continuos.
- Reducción de costos.
- Aumento de ganancias.
- Aumento de la agilidad operativa.
- Aumento de la innovación.
Ahora que conoces las bondades de implementar la metodología Lean Manufacturing en tu industria te invitamos a descubrir cómo un software a medida puede ayudarte a incrementar la eficiencia operativa en tu industria.
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